10/12-18   -   Pressemeddelelse

Regummierede dæk er både sikker og god forretning

Regummierede dæk… hvem gider køre på slidte, gamle genbrugsdæk, tænker du måske? Det er der ingen, der gider – og det gør man heller ikke! Kvaliteten, levetiden og sikkerheden ved regummierede dæk er akkurat den samme som ved nye dæk, og samtidig er der penge at spare: Op til 30 % pr. km.

Det danske totalmarked på nye og regummierede dæk er på 220.000 dæk på eftermarkedet om året. Heraf er det dog kun omkring 20 % af dækkene, der regummieres og genanvendes.

Og det er en skam, mener produktchef Niels Nielsen fra Bridgestone, for der ligger millionbesparelser at hente for den danske transportbranche – vel at mærke besparelser, der kan hentes uden at gå på kompromis med hverken ydelse eller sikkerhed, og som samtidig er en gevinst for miljøet.

Stort uudnyttet potentiale med regummiering
”I gennemsnit giver regummieringer op til 30 % lavere udgifter pr. km. end nye dæk. Jo flere gange, karkassen kan regummieres, jo lavere bliver omkostningerne i dækkets samlede levetid,” fortæller Niels Nielsen og tilføjer: ”Sammenlignet med nye dæk bruger man til fremstilling af et regummieret dæk 70 % mindre olie og op til 20 kg mindre stål, og CO2-emissionen er 40 % lavere end ved fremstilling af nye dæk.”

Teknologien til regummiering stammer fra flyindustrien
Kvaliteten af de regummierede dæk sikres gennem dybdegående tests, der opretholder ECE-certificeringen af dækket.

Man anvender noget af den samme teknologi til at kvalitetssikre regummierede dæk, som man anvender i flyindustrien, fortæller fabrikschef David Galvin fra Bridgestones regummieringsfabrik Tobøl: ”Vi starter med at foretage en manuel inspektion for at vurdere, om karkassen kan regummieres. Derefter inspicerer vi dækket for usynlige fejl og skader ved hjælp af shearografi og vores søm-detektor. ”

Inspektion med både vakuum og volt
David Galvin uddyber: ”Med shearografi kan vi kigge indvendig i dækket for at se, om der er luftlommer i dækket – det foregår på den måde, at vi danner et vakuum i en slags osteklokke, og hvis der er luftlommer, vil de bevæge sig og give sig til kende på et af de 1.500 digitale billeder, som der samtidig bliver taget af dækket.”

I søm-detektoren sendes der 20.000 volt gennem dækket for at tjekke, om dækkets innerliner er fuldstændigt tæt. ”Er der det mindste hul eller lille revne i den tynde gummibelægning, vil der komme en gnist, så vi tydeligt kan se, hvor dækket skal repareres,” siger David Galvin.

Herefter raspes den gamle slidbane af, og en ny slidbane vulkaniseres til karkassen. I Danmark foregår det som koldvulkanisering, hvor dækkene opvarmes i en såkaldt autoklave, som er en stor ovn der er under tryk. Til sidst foretages slutkontrol.

Regummierede Bandag-dæk til alle formål og kørselsforhold
Bridgestones regummierede dæk fra Tobøl sælges under navnet Bandag. De fås lige som nye dæk i en lang række mønstre til alle formål og kørselsforhold, fortæller Niels Nielsen.

”Med mere end 60 års erfaring er regummierede Bandag-dæk fuldt på højde med nye dæk. Al vores erfaring og teknologiske knowhow fra udvikling af nye Bridgestone-dæk anvender vi også på vores regummierede dæk,” siger Niels Nielsen. ”Alle Bridgestone-dæk fås også som Bandag, så er man fx glad for R-serien, så kan man få Bandag-dæk med samme mønster.”

Beregn dine besparelser
Er du nysgerrig efter at vide, hvad du kan spare på Bandag-dæk i forhold til nye dæk? Beregn dine besparelser på bandag.eu/savings-calculator.