18/12-09 - Pressemeddelelse

Outsourcing i nyt perspektiv

Tidligere var outsourcing alene et spørgsmål om billig masseproduktion af simple emner. Nu inddrages produktionslandene imidlertid ofte allerede i udviklingsfasen. Det har århusianske V. Guldmann A/S med succes benyttet sig af.

Da hjælpemiddelproducenten V. Guldmann A/S i efteråret 2007 stod over for at skulle etablere en produktion af det højteknologiske løftemodul GH3, havde man allerede en vis erfaring med outsourcing. Virksomheden havde i flere omgange fået komponenter fremstillet hos en underleverandør i Taiwan. Man var fra starten klar over, at en stor del af komponenterne til det nye produkt måtte produceres i lavtlønslande, hvis det skulle være konkurrencedygtigt på verdensmarkedet. Derfor indkredsede man sig hurtigt på Sydøstasien.

- Vi har egen produktion i Danmark og Østeuropa, men mange af de komponenter, der skulle anvendes, kan kun fremstilles på konkurrencedygtig vis i Asien, forklarer Henning Kristensen, Senior Project Manager hos V. Guldmann A/S, der i starten dog var usikker på, hvilken produktionsform der ville være mest hensigtsmæssig. - Vi overvejede at entrere direkte med kinesiske underleverandører, men erfarede hurtigt, at den løsning ville være for dyr, usikker og ressourcekrævende. Vi besluttede derfor at hyre en tredjepart ind som mægler og bindeled mellem os og fabrikkerne, fortæller han videre.

Intelligent løftemodul
Guldmanns nye produkt er en fleksibel, effektiv loftmonteret løfteanordning, som benyttes til at hæve og flytte mennesker, der ikke selv kan komme ud af sengen. Løftemodulet, der også fås med integreret vægt, indeholder en elektronisk 'sort boks', der bl.a. kan give hospitalerne statistikker over brugsmønstre og redegøre for uheld. GH3 er blevet til på baggrund af Guldmanns 27 års erfaring med udvikling, produktion og salg af hjælpemidler - og er tidligere på året blevet tildelt den prestigefyldte Red Dot Design Award for produktdesign. Produktet er opbygget på en måde, så det er nemt at erstatte eller omkonfigurere de enkelte moduler. Eksempelvis fås et modul, som øger løftehastigheden. Det bevirker bedre patientkomfort og giver plejepersonalet forbedret arbejdsmiljø og effektivitet.

De første skridt
Guldmann udarbejdede en række tegninger til brug for tilbudsgivning - dels af selve komponenterne, dels tredimensionelle grafiske tegninger af de støbeforme, der skal benyttes til produktionen. Herefter iværksatte to mulige sourcingpartnere - begge ingeniørfirmaer - en testproduktion af vareprøver og værktøjer. Det ene af disse var SinoScan A/S, der er specialiseret i outsourcing til Kina og fysisk repræsenteret med eget selskab i landet. - På baggrund af Guldmanns tegninger drøftede vi specifikationerne og identificerede de mest konkurrencedygtige producenter. Den efterfølgende dialog med de enkelte leverandører er meget omfattende. Men grundet vores kendskab til markedet er det sjældent nødvendigt at spørge flere end tre fabrikker for hver komponentgruppe, forklarer SinoScans direktør Michael Bak, der i sin vifte af kinesiske samarbejdspartnere har omkring 60 produktionsvirksomheder inden for plast og metal.
Henning Kristensen fortæller: - SinoScan var fuldstændig åbne omkring deres honorar; og selvom det indgik i kalkulen, kunne de levere komponenterne til en billigere pris, end vi selv kunne få dem produceret til i Kina. Det skyldes dels deres markedskendskab og dels deres erfaring med at forhandle med kineserne. Vi valgte at entrere med SinoScan i december 2007, fordi vi dermed på én gang kunne spare penge og overlade al projektledelse og hele risikoen til dem.

Produktudvikling på kinesisk
SinoScans kinesiske ingeniører er blevet inddraget på et tidligt tidspunkt i den meget omfattende udviklingsproces og har deltaget aktivt i arbejdet med tegningerne til de forskellige komponenter, som hver er blevet revideret op til 15 gange. - De elementer, der ikke allerede var udviklet ved samarbejdets start, er leveret i totalentreprise. Således har SinoScan varetaget al kommunikation med de forskellige leverandører, hvilket har sparet os for udgifterne til at ansætte en ekstra indkøber, lyder det fra Henning Kristensen, der på ugentlig basis har tilføjet nye elementer til aftalen med SinoScan. Den omfatter i dag omkring 100 forskellige komponenter, og dertil kommer snart omkring 10 såkaldte subassemblies.
Ved arbejdskrævende processer kan der være store penge at spare ved at inddrage kinesiske hjerneydelser i værktøjsproduktionen. - Derude kan værktøjer produceres til en tredjedel af prisen. Samtidig kan kunden få kvalificeret vejledning om mulige ændringer, der vil gøre funktionaliteten bedre og produktionen nemmere. Kineserne kan levere ingeniørarbejde af meget høj kvalitet, vurderer Michael Bak, der som eksempler nævner rentegning, tilpasning, justering og kvalitetssikring.
Efter levering af skitser eller referenceemner kan rentegningen med fordel outsources, så i dag får flere og flere lavet produktionstegningerne i Kina. Tidsforskellen er et plus i den sammenhæng. - Eksempelvis uploader vi 2D- og 3D-filer inden fyraften, hvorefter folkene i Kina transformerer og dokumenterer over natten. Vi kan så have de endelige dokumenter retur til forespørgsel næste morgen. Denne fremgangsmåde er også benyttet i forbindelse med GH3-projektet, forklarer han.

Positiv forskel på bundlinjen
Henning Kristensens foreløbige erfaringer siger ham, at det kan gøre en positiv forskel at inddrage kineserne på et tidligt tidspunkt i produktionsprocessen. - De benyttede værktøjer er kostbare at fremstille i Europa, hvilket man ville have gjort hos den anden leverandør, vi fik tilbud fra. Når man betragter den totale projektøkonomi, har vi sparet mange penge ved at lade SinoScan håndtere alle sourcingaktiviteter. Bl.a. kan jeg nævne, at deres bistand til kvalitetssikring, tegningsændringer og koordinering i indkøbs- og udviklingsfaserne har givet os en besparelse svarende til mindst to mandeår, idet vi har undgået selv at ansætte eller udstationere folk i Kina, siger han. Den grundlæggende produktudvikling samt slutmontage, konfiguration og de afsluttende tests foregår dog fortsat på virksomhedens fabrik i Århus, og det har man ingen planer om at ændre.
Guldmann har oplevet en positiv forskel ved at outsource delprojekter til en tredjepart i forhold til de projekter, hvor man selv har håndteret hele processen. - Projektet har alt i alt været succesfuldt. Der er ikke så meget, jeg kan forestille mig gjort anderledes. Måske vil jeg næste gang forbedre nogle enkelte processer og bruge lidt mere tid på at forankre dem, både i Kina og hos os selv, men i det store hele har vi i fællesskab skabt et strømlinet og velfungerende setup, slutter projektchefen.

--

Billeder i højopløselige versioner kan rekvireres ved henvendelse på til Christian Fink